Un nouveau territoire de la création
Venues de l’univers de l’industrie Automobile, de l’Aéronautique, de l’Aérospatiale et de l’Armement, les premières techniques de prototypage rapide ont été développées dans les années 1980, grâce à l’avènement du laser et en parallèle avec l’évolution de l’informatique et surtout de la modélisation 3 D. Entrées, depuis peu, dans les domaines de l’Architecture, de l’Art Contemporain et du Design, et pas seulement pour la réalisation de prototypes, elles permettent désormais de fabriquer des objets d’usage direct, dit de « bonne matière ». Leur avantage majeur : une rapidité de fabrication des formes les plus complexes. On peut même créer deux formes ajourées et imbriquées l’une dans l’autre et non solidaires entre elles.
Matières et techniques
Stéréolithographie (plastique et céramique), dépôt de fil fondu plastique, frittage de poudres plastique et aluminium, impression 3 D par polymérisation de résine… fusion laser, plusieurs procédés existent utilisant des matériaux différents. Chacun a ses avantages et ses inconvénients. La stéréolithographie, technique la plus ancienne, utilise des résines époxy qui imitent l’aspect des matériaux thermoplastiques, rigides ou flexibles, comme l’ABS ou encore le polycarbonate (PC), transparent ou opaque, avec différentes possibilités de couleurs. Par contre la résistance de ces matériaux n’est pas très élevée et les résines transparentes jaunissent à la lumière. La stéréolithographie céramique utilise une résine photo-polymérisable avec poudre céramique qui offre le toucher d’une céramique et une bonne résistance. Le modelage par dépôt de fil utilise des thermoplastiques de type nylon, ABS et PC. Les pièces ainsi fabriquées ont les mêmes caractéristiques techniques que les pièces fabriquées par injection et moulage, et les couleurs sont attractives et nombreuses. On peut même changer de couleur au cours de la fabrication. Le frittage laser de poudre PA est un procédé plutôt destiné à la réalisation de pièces fonctionnelles et plus résistantes comme des meubles, des sièges, mais de taille moins importante qu’avec les techniques de thermoformage, moulage par injection ou rotomoulage.
Pionniers et progrès
Le designer peut aussi fabriquer lui-même sa création, comme Patrick Jouin qui réalise lui-même ces prototypes, depuis 2003. « La chaîne de fabrication est raccourcie. Plus besoin de moule, d’intermédiaire…Et quelle liberté formelle avec cet outil numérique, qui fait passer de l’image 3D à l’objet, sans qu’il y ait plus aucune différence entre les 2 », explique-t-il. Le designer François Brument a fait des nouvelles technologies, son cheval de bataille. Quant à la commercialisation des objets fabriqués en impression 3 D, elle s’assouplit. On fabrique sur demande, sans stock. Et on peut aussi s’offrir une imprimante 3D : optez pour la création « in live » chez soi avec les machines FreeSculpt TM commercialisées par la société française Pearl Diffusion, à partir de 500 €. Et certains designers, comme le quatuor féminin et suédois Front Design, ont choisi l’impression 3 D pour expérimenter de nouvelles formes plus libres.
Carnet d’adresses :
Mathieu Lehanneur : www.mathieulehanneur.fr
Imprime moi un mouton : www.imprimemoiunmouton.com
Unfold : www.unfold.be
Front Design : www.frontdesign.se
Pearl Diffusion : www.pearl.fr
François Brument : www.in-flexions.com
Patrick Jouin : www.patrickjouin.com
Mgx by Materialise : www.mgxbymaterialise.com
Ajouter un commentaire