L’impression 3 D ré-invente le design personnalisé

Prototypage rapide, stéréolithographie, fabrication additive, frittage de poudre… derrière ces termes techniques, de nouvelles technologies qui ouvrent une voie au design de la maison.

Inspirée par les fleurs et les bourgeons, cette lampe réalisée d’une seule pièce en impression 3 D, y compris les charnières, libère de la lumière lorsqu’elle s’ouvre. Modèle Bloom, création Patrick Jouin édité par Mgx by Materialise.

Un nouveau territoire de la création

Venues de l’univers de l’industrie Automobile, de l’Aéronautique, de l’Aérospatiale et de l’Armement, les premières techniques de prototypage rapide ont été développées dans les années 1980, grâce à l’avènement du laser et en parallèle avec l’évolution de l’informatique et surtout de la modélisation 3 D. Entrées, depuis peu, dans les domaines de l’Architecture, de l’Art Contemporain et du Design, et pas seulement  pour la réalisation de prototypes, elles permettent désormais de fabriquer des objets d’usage direct, dit de « bonne matière ». Leur avantage majeur : une rapidité de fabrication des formes les plus complexes. On peut même créer deux formes ajourées et imbriquées l’une dans l’autre et non solidaires entre elles.

Équipé de 2 casques et de 2 cartes mémoire pour 2 playlists indépendantes, lecteur MP3 Power Of Love. Il permet à deux personnes de choisir son propre univers sonore à écouter simultanément à tout moment. Réalisation grâce à la méthode de prototypage rapide avec SD Cards, MP3 player et casques. Création Mathieu Lehanneur éditée par Slott Galerie avec la collaboration de François Brument.
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Équipé de 2 casques et de 2 cartes mémoire pour 2 playlists indépendantes, lecteur MP3 Power Of Love. Il permet à deux personnes de choisir son propre univers sonore à écouter simultanément à tout moment. Réalisation grâce à la méthode de prototypage rapide avec SD Cards, MP3 player et casques. Création Mathieu Lehanneur éditée par Slott Galerie avec la collaboration de François Brument.
©Mathieu Lehanneur

Matières et techniques

Stéréolithographie (plastique et céramique), dépôt de fil fondu plastique, frittage de poudres plastique et aluminium, impression 3 D par polymérisation de résine… fusion laser, plusieurs procédés existent utilisant des matériaux différents. Chacun a ses avantages et ses inconvénients. La stéréolithographie, technique la plus ancienne, utilise des résines époxy qui imitent l’aspect des matériaux thermoplastiques, rigides ou flexibles, comme l’ABS ou encore le polycarbonate (PC), transparent  ou opaque, avec différentes possibilités de couleurs. Par contre la résistance de ces matériaux n’est pas très élevée et les résines transparentes jaunissent à la lumière. La stéréolithographie céramique utilise une résine photo-polymérisable avec poudre céramique qui offre le toucher d’une céramique et une bonne résistance. Le modelage par dépôt de fil utilise des thermoplastiques de type nylon, ABS et PC. Les pièces ainsi fabriquées ont les mêmes caractéristiques techniques que les pièces fabriquées par injection et moulage, et les couleurs sont attractives et nombreuses. On peut même changer de couleur au cours de la fabrication. Le frittage laser de poudre PA est un procédé plutôt destiné à la réalisation de pièces fonctionnelles et plus résistantes comme des meubles, des sièges, mais de taille moins importante qu’avec les techniques de thermoformage, moulage par injection ou rotomoulage.

A partir d’une méthode permettant de matérialiser les croquis à main levée, les gestes dans l'air sont enregistrées avec la capture du mouvement. Collection Sketch Furniture, création et édition Front Design.
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A partir d’une méthode permettant de matérialiser les croquis à main levée, les gestes dans l'air sont enregistrées avec la capture du mouvement. Collection Sketch Furniture, création et édition Front Design.
©Front Design

Pionniers et progrès

Le designer peut aussi fabriquer lui-même sa création, comme Patrick Jouin qui réalise lui-même ces prototypes, depuis 2003. « La chaîne de fabrication est raccourcie. Plus besoin de moule, d’intermédiaire…Et quelle liberté  formelle avec cet outil numérique, qui fait passer de l’image 3D à l’objet, sans qu’il y ait plus aucune différence entre les 2 », explique-t-il.  Le designer François Brument a fait des nouvelles technologies, son cheval de bataille. Quant à la commercialisation des objets fabriqués en impression 3 D, elle s’assouplit. On fabrique sur demande, sans stock. Et on peut aussi s’offrir une imprimante 3D : optez pour la création « in live » chez soi avec les machines FreeSculpt TM commercialisées par la société française Pearl Diffusion, à partir de 500 €. Et certains designers, comme le quatuor féminin et suédois Front Design, ont choisi l’impression 3 D pour expérimenter de nouvelles formes plus libres.

Fabriqué par frittage sélectif  laser, tabouret pliant One Shot, création Patrick Jouin édité par Mgx by Materialise.
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Fabriqué par frittage sélectif laser, tabouret pliant One Shot, création Patrick Jouin édité par Mgx by Materialise.
©Mgx by Materialise

Carnet d’adresses :
Mathieu Lehanneur : www.mathieulehanneur.fr
Imprime moi un mouton : www.imprimemoiunmouton.com
Unfold : www.unfold.be
Front Design : www.frontdesign.se
Pearl Diffusion : www.pearl.fr
François Brument : www.in-flexions.com
Patrick Jouin : www.patrickjouin.com
Mgx by Materialise : www.mgxbymaterialise.com

Edition limitée d’Artefacts of a New History, une boîte de collection comportant 9 différentes formes réalisées à partir de structures géométriques complexes en céramique 3D, très difficiles à obtenir en céramique traditionnelle. Création Unfold pour la Galerie Valerie Traan.
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Edition limitée d’Artefacts of a New History, une boîte de collection comportant 9 différentes formes réalisées à partir de structures géométriques complexes en céramique 3D, très difficiles à obtenir en céramique traditionnelle. Création Unfold pour la Galerie Valerie Traan.
©Kristof Vrancken

Ce kiosque nomade et triporteur mobile intègre une imprimante 3D qui permet de fabriquer un objet au coin de la rue. Kiosk 2.0, création Unfold.
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Ce kiosque nomade et triporteur mobile intègre une imprimante 3D qui permet de fabriquer un objet au coin de la rue. Kiosk 2.0, création Unfold.
©Unfold

Composé d’une répétition de motifs 2D et 3D impossibles à fabriquer autrement qu’en impression 3D, abat-jour Astral en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux réalisé par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
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Composé d’une répétition de motifs 2D et 3D impossibles à fabriquer autrement qu’en impression 3D, abat-jour Astral en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux réalisé par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
©Imprime moi un mouton

Les esquisses deviennent des fichiers numériques 3D et sont ensuite concrétisés, à travers le prototypage rapide, en véritables pièces de mobilier. Collection Sketch Furniture, création et édition Front Design.
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Les esquisses deviennent des fichiers numériques 3D et sont ensuite concrétisés, à travers le prototypage rapide, en véritables pièces de mobilier. Collection Sketch Furniture, création et édition Front Design.
©Front Design

Recherche d’une gamme de contenants qui exploite les déformations inhérentes au recyclage des poudres dans le process de fabrication ou frittage de poudres polyamides. Projet Digital Crafts réalisé avec le concours du CNAP (Centre National des Arts Plastiques) et du Ministère de la Culture et de la Communication. Avec la collaboration de la société Polyrepro. Création Studio In-flexions, designer François Brument.
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Recherche d’une gamme de contenants qui exploite les déformations inhérentes au recyclage des poudres dans le process de fabrication ou frittage de poudres polyamides. Projet Digital Crafts réalisé avec le concours du CNAP (Centre National des Arts Plastiques) et du Ministère de la Culture et de la Communication. Avec la collaboration de la société Polyrepro. Création Studio In-flexions, designer François Brument.
©Studio In-Flexions

Aux formes générées par les mouvements du corps en temps réel, les dessins de ces luminaires sont numérisés en quelques secondes, puis fabriqués par le biais de l’impression 3D. Projet Kilight, création Studio In-flexions, designers François Brument et Sonia Laugier.
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Aux formes générées par les mouvements du corps en temps réel, les dessins de ces luminaires sont numérisés en quelques secondes, puis fabriqués par le biais de l’impression 3D. Projet Kilight, création Studio In-flexions, designers François Brument et Sonia Laugier.
©Studio In-Flexions

Le corps monolithique de cette lampe en polyamide, montée sur une base en acier inoxydable, a été réalisé par impression 3D. Modèle Lily qui a gagné le Red Dot Design Award en 2005. Création Janne Kittanen édité par Mgx by Materialise.
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Le corps monolithique de cette lampe en polyamide, montée sur une base en acier inoxydable, a été réalisé par impression 3D. Modèle Lily qui a gagné le Red Dot Design Award en 2005. Création Janne Kittanen édité par Mgx by Materialise.
©Mgx by Materialise

Façade formant un décor perforé réalisé en impression 3D pour l’applique Pétale en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux. Fabrication par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
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Façade formant un décor perforé réalisé en impression 3D pour l’applique Pétale en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux. Fabrication par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
©Imprime moi un mouton

Boule formée d’un maillage plus ou moins ajouré pour l’abat-jour Torsade en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux. Fabrication par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
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Boule formée d’un maillage plus ou moins ajouré pour l’abat-jour Torsade en nylon à l’aspect granuleux légèrement sableux. Fabrication par frittage laser. Création Line Pierron pour Imprime moi un mouton.
©Imprime moi un mouton

Article publié le 19 mars 2017

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