Des adeptes du SMF
Le SMF (Self Made Furniture) ou fabriquer soi-même, on dit aussi DIY (Do It Yourself) n’est pas un concept né d’hier. La fabrication personnelle intéresse depuis longtemps les designers et notamment le designer italien Enzo Mari qui l’a mise en avant dans les années 1970. Il proposait des plans et notices pour fabriquer soi-même du mobilier dans le cadre du projet Autoprogettazione. Mais cette méthode de fabrication est aujourd’hui de plus en plus plébiscitée grâce à l’impression 3D. Car elle permet de réaliser les objets à l’unité et à la demande en fonction des besoins, sans stock ni contrainte de production pour les particuliers comme pour les entreprises. Les prix des imprimantes 3D démarre à moins de 200 €. Il suffit d’acheter des fichiers, de les télécharger et de se fournir en filaments d’impression, ABS, PLA, bois nylon PVA, PP luminescent pour fabriquer l’objet désiré. Sur le site www.cults3d.com, on peut notamment télécharger les modèles 3D des créations du UAU Project dont une petite lampe de table (modèle D-light), proposée gratuitement. Et sur cette plateforme, vous pouvez aussi envoyer des photos de vos projets (ou makes) réalisés pour partager avec la communauté des makers 3D.
©UAU Project
Une philosophie de la création
Pour fabriquer leurs créations en impression 3D, Justyna Fatdzinska et Mitosz Dabrowski du studio UAU Project utilisent une matière plastique biodégradable et recyclable, associée à des objets de consommation courante comme des pots et bocaux en verre qui repartent alors pour une seconde vie. La matière première déclinée en 90 couleurs provient d’Italie. « Actuellement, nous nous focalisons sur l’exploration et l’expérimentation autour de l’impression 3D personnelle pour que les gens puissent produire directement chez eux. On est convaincu que c’est le futur. Nous voulons démontrer que l’impression 3D est la meilleure façon de rendre les designs de qualité accessible à tous. Nous développons nos produits avec passion et engagement en ne sélectionnant que des matériaux de qualité. L’environnement est pour nous de la plus haute importance, c’est pourquoi la majorité des matériaux que nous utilisons sont biodégradables et très facilement recyclables ».
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Du côté de la technique
Ils travaillent avec le logiciel Rhinoceros pour la modélisation, puis ils enchaînent avec une Makerbot Replicator 2 ou une Zortrax M200 pour l’impression 3D. « Notre Makerbot a été totalement modifiée afin de parfaitement répondre à nos attentes au niveau de la qualité. Nous avons également un peu modifié notre Zortrax au niveau de la température d’impression. Cela nous permet de remplacer les cartouches de filament propriétaire par des cartouches eco-friendly. Nous modélisons sous Rhinoceros car c’est un logiciel vraiment polyvalent. Et au niveau de l’impression 3D, tous nos modèles sont imprimés en 0.2 mm de hauteur de couche, 2-3 coques et 15% de remplissage. Ces paramètres marchent très bien sur quasiment toutes nos créations.»
Contact :
UAU Oroject
Mail : studio@uauproject.com
www.uauproject.com
©UAU Project
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